Come garantire la precisione della saldatura del laminatoio per nastri di saldatura fotovoltaici

       Questa domanda solleva l'anello chiave nella produzione di nastri di saldatura fotovoltaici. Il laminatoio per nastri di saldatura fotovoltaici garantisce principalmente l'accuratezza dimensionale e la coerenza estetica dei nastri di saldatura attraverso tre metodi principali: progettazione hardware di precisione, controllo a circuito chiuso in tempo reale e ottimizzazione del processo.

1、 Hardware di precisione: la garanzia fondamentale per un controllo di precisione

       L'hardware è lo "scheletro" che garantisce l'accuratezza, con progettazione ed elaborazione ad alta precisione di tutto, dai componenti principali alle strutture ausiliarie.

Laminatoio ad alta durezza e alta precisione

       Il rullo è un componente chiave che entra direttamente in contatto con il filo metallico e gli conferisce una forma in sezione trasversale. Di solito è realizzato in carburo di tungsteno o materiale in acciaio ad alta velocità e la ruvidità superficiale è controllata al di sotto di Ra0,1 μm. La sua precisione di lavorazione è estremamente elevata e la tolleranza del diametro della superficie del rullo e l'errore di cilindricità devono essere controllati entro ± 0,001 mm per evitare deviazioni delle dimensioni della striscia di saldatura causate dall'errore stesso del rullo.

Telaio rigido e sistema di trasmissione stabile

       Il telaio è realizzato in fusione integrale o saldatura di acciaio ad alta resistenza per garantire che non si verifichino deformazioni dovute alla pressione durante il processo di laminazione. Allo stesso tempo, il sistema di trasmissione (come servomotori e viti a ricircolo di sfere) adotta componenti ad alta precisione, che possono controllare accuratamente la velocità e la riduzione della pressione del laminatoio, evitando l'instabilità di rotolamento causata dal gioco o dalle vibrazioni della trasmissione.

Meccanismo di guida e posizionamento di precisione

       Durante il processo di svolgimento e riavvolgimento, sono dotati di dispositivi di guida pneumatici o servoassistiti per garantire che il filo metallico entri sempre lungo l'asse centrale del laminatoio, evitando larghezze irregolari del nastro di saldatura o bave sui bordi causate dallo spostamento del filo.

2、Controllo a circuito chiuso in tempo reale: correzione dinamica della deviazione della precisione

      Il collegamento tra sensori e sistemi di controllo consente il monitoraggio e la correzione in tempo reale degli errori durante il processo di laminazione, che è il "cervello" che garantisce la precisione.

Rilevamento e feedback online di spessore/larghezza

      All'uscita del laminatoio sono installati un misuratore di spessore laser e un misuratore di larghezza ottico, che possono raccogliere dati sullo spessore e sulla larghezza del nastro di saldatura decine di volte al secondo. Se la dimensione supera l'intervallo di tolleranza, il sistema di controllo regolerà immediatamente la quantità di pressione del rullo (deviazione dello spessore) o la posizione della guida (deviazione della larghezza) per ottenere una correzione dinamica.

Controllo costante della tensione

      Durante l'intero processo, dallo svolgimento al riavvolgimento, la tensione del filo viene monitorata in tempo reale da un sensore di tensione e le velocità di svolgimento e riavvolgimento sono regolate da un servosistema per garantire una tensione stabile (normalmente controllata entro ± 5N). Le fluttuazioni di tensione possono causare l'allungamento o la compressione della striscia di saldatura, influenzando direttamente la precisione dimensionale. Il controllo costante della tensione può efficacemente evitare questo problema.

Controllo della compensazione della temperatura

      Durante il processo di laminazione, l'attrito tra il laminatoio e la vergella genera calore, che può causare dilatazione e contrazione termica del laminatoio, influenzando così le dimensioni del nastro saldato. Alcuni laminatoi di fascia alta sono dotati di sensori di temperatura e sistemi di raffreddamento per monitorare la temperatura del laminatoio in tempo reale e regolare la quantità di acqua di raffreddamento per compensare le deviazioni di precisione causate dalle variazioni di temperatura.

3、Ottimizzazione del processo: adattamento ai diversi requisiti di materiali e specifiche

      Ottimizzando i parametri di processo per diversi materiali delle strisce saldanti (come rame stagnato, rame puro) e specifiche (come 0,15 mm × 2,0 mm, 0,2 mm × 3,5 mm), la stabilità della precisione viene ulteriormente migliorata.

Distribuzione laminata multi passaggio

      Per i materiali in filo grezzo più spessi, non verranno laminati direttamente allo spessore target attraverso un unico passaggio, ma verranno gradualmente assottigliati in 2-4 passaggi. Impostare una quantità di riduzione ragionevole per ogni passaggio (come una riduzione del 30% -40% nel primo passaggio e una diminuzione graduale nei passaggi successivi) per evitare deformazioni irregolari del filo o danni al laminatoio causati da un'eccessiva pressione di laminazione in un singolo passaggio.

Trattamento superficiale e lubrificazione del laminatoio

      Selezionare il processo di trattamento superficiale del laminatoio appropriato (come cromatura, nitrurazione) in base al materiale del filo e abbinarlo a olio lubrificante specializzato per laminazione. Una buona lubrificazione può ridurre il coefficiente di attrito, evitare graffi sulla superficie del filo, ridurre il tasso di usura del laminatoio e prolungarne il periodo di manutenzione della precisione.